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Le toucher, l’apparence et le bruissement des produits d’hygiène jetables avant utilisation peuvent avoir un impact significatif sur le ressenti des consommateurs quant à la douceur des produits. C’est pourquoi il est essentiel que les fabricants de produits d’hygiène jetables comprennent et réévaluent leurs propres procédés de fabrication pour réaliser pleinement la mesure dans laquelle ils influencent la douceur des produits. Il est aussi important qu’ils comprennent clairement dans quelle mesure les procédés de fabrication des matières premières qu’ils utilisent peuvent permettre d’obtenir des matériaux plus doux.
 
L’un des premiers aspects à examiner est le procédé de création des textiles non tissés. Le film choisi est également d’une importance cruciale, bien que pour l’utilisateur/consommateur final, les textiles non tissés sont les matériaux qui confèrent aux produits d’hygiène l’aspect du coton et non du plastique. Ainsi, le contact procuré par le produit lorsque le consommateur le touche associé à sa douceur sont des facteurs clés du succès d’un produit.
 

Le procédé de fabrication des textiles non tissés et son impact en matière de douceur

Petit rappel de notions élémentaires (quoiqu’évidentes) : le textile non tissé se compose de fibres, à l’instar d’un textile tissé, sauf que les fibres ne sont pas tissées entre elles mais liées pour créer un textile doté de propriétés mécaniques et tactiles propres. De ce fait, il est essentiel de différencier chaque textile non tissé que nous voyons et de savoir non seulement de quelles fibres il se compose mais aussi quels procédés ont été utilisés pour le produire (à savoir comment les fibres ont été formées puis liées).
 
Le procédé de formation des fibres pour créer un textile non tissé se base sur trois méthodes différentes :
  1. La technique par voie fondue
  2. La technique par voie sèche (par cardage ou par flux d’air)
  3. La technique par voie humide
Une fois que les fibres forment une nappe, elles doivent être liées. Cela passe par :
  1. La consolidation chimique
  2. La consolidation thermique (par calandrage à chaud ou flux d’air chaud)
  3. La consolidation mécanique (consolidation hydraulique ou aiguilletage)
En théorie, toutes les technologies de formation du voile de fibre peuvent être associées à n’importe quelle technologie de consolidation, ce qui donnerait lieu à un éventail de résultats possibles aux multiples propriétés mécaniques, visuelles et tactiles. Dans la réalité, seules quelques combinaisons sont principalement utilisées.
 
Dans notre secteur, le procédé le plus répandu associe la technique de formation par voie fondue et la consolidation thermique. L’un des aspects clés de ce procédé de formation est l’utilisation non pas de fibres préformées à l’instar des autres procédés mais de polymères bruts en granulés qui sont ensuite fondus puis extrudés à travers des filières pour être transformés en fibres. Ces fibres sont ensuite directement assemblées de façon à former une nappe.
 
Selon le degré de viscosité du polymère à l’état fondu et le système utilisé après l’extrusion à travers les filières, les fibres présentent différentes configurations. Les fibres issues de polymères à la viscosité élevée sont plutôt épaisses et rigides, auquel cas elles sont encore étirées à un diamètre plus fin et formées sur un tapis transporteur comme des fibres continues distribuées au hasard. Il s’agit là de la technique d’« extrusion ».
 
Dans le cas de polymères à la viscosité réduite, les fibres qui sortent de la filière sont plus fines. Elles sont ensuite soufflées par de l’air chaud à forte pression qui les affine encore plus, en plus de les couper et les former sur le tapis transporteur avec également une distribution au hasard. Il s’agit là de la technique d’« extrusion soufflage ».
 
Dans la plupart des cas, ces deux techniques sont combinées pour produire des matériaux multicouches, avec une couche de matériau extrudé soufflé entre deux couches extrudées, créant ainsi un textile de séquence SMS. Des produits plus complexes auront pour acronymes SMMS, voire SSMMS, cumulant jusqu’à cinq couches de ces deux types de matériaux.
 
D’une part, les couches obtenues par extrusion dites « S » (Spunbond) apportent de la cohésion et de la douceur. D’autre part, les couches obtenues par extrusion soufflage dites « M » (Meltblown) font comme une barrière avec un rendu plus rigide.
 
Il s’agit là seulement du procédé de formation des textiles non tissés. Les matériaux créés par l’association de couches « S » et « M » doivent ensuite être consolidés, c’est-à-dire liés ensemble pour atteindre une force de cohésion adéquate. Nous l’avons déjà précisé, cela se fait généralement par le biais d’un procédé thermique (en l’occurrence, il s’agit de comprimer la nappe de fibres à travers des rouleaux de calandrage chauds, dont l’un est lisse et l’autre structuré). Le rouleau structuré va créer des points de consolidation à travers toutes les couches pour en garantir la cohésion, laissant ainsi des espaces non écrasés du textile qui resteront en quelque sorte aériens et doux. L’objectif est à la fois de créer assez de points de consolidation pour garantir une bonne cohésion du textile et d’en limiter le nombre de façon à ce que le textile conserve son drapé et sa douceur. La forme du point de consolidation a aussi son importance. Un produit typique sera couvert de points de consolidation en forme de losange ou de forme ovoïde à hauteur de 15 % à 25 % de sa surface.
 
Les autres procédés de formation exigeront l’utilisation de fibres préformées au lieu de granulés de polymères. L’avantage de ce type de procédés est qu’ils offrent la possibilité de mélanger différents types de fibres et d’ajouter des fibres de polymères ne pouvant être fondues comme la cellulose ou le coton. C’est à ce stade que la formulation des fibres du textile non tissé peut jouer un rôle déterminant dans la douceur du produit fini.
 
D’autres procédés de consolidation sont en mesure d’offrir une douceur accrue. La consolidation par flux d’air chaud, par exemple, est aussi un procédé de consolidation thermique. Au lieu de comprimer les fibres entre deux rouleaux de calandrage chauds, la nappe de fibres est placée sous un flux d’air chaud qui fusionne les fibres tout en créant des points de consolidation. Bien évidemment, ce procédé va fournir des produits plus doux au toucher car ils sont à la fois plus volumineux et plus compressibles. Le textile obtenu peut encore être amélioré par l’utilisation de fibres bicomposées qui s’enroulent sous l’effet de la chaleur. Cet « enchevêtrement » des fibres sous l’effet de l’air chaud se produit également sous l’effet de jets d’eau à forte pression (consolidation hydraulique), un procédé qui fournira également des produits plus doux.
 
Toutefois, d’une façon générale, le procédé associant la formation par voie fondue et la consolidation thermique a été optimisé pour obtenir des produits relativement rentables par rapport à d’autres procédés.
 
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